焦炭机械筛常见故障诊断与快速排除

　　焦炭机械筛是焦化厂与钢铁企业筛选焦炭粒度的核心设备，主要用于分离不同规格焦炭(如>40mm、25-40mm、<10mm)，其运行稳定性直接影响焦炭质量分级效率。实际使用中，设备易因物料冲击、部件磨损等出现故障，掌握“诊断-排除”流程可快速恢复生产，减少停机损失。​
 

　　一、筛分效率下降：从“堵、损、偏”三方面排查​
 

　　筛分效率低于85%(正常应≥90%)是高频故障，核心成因与处理方法如下：​
 

　　筛网堵塞：焦炭粉末或湿黏物料附着在筛孔内，导致物料无法正常通过。诊断方法：停机后观察筛网表面，若筛孔被粉末覆盖或有块状物料卡滞，即可判定。快速排除：用压缩空气(0.6-0.8MPa)反向吹扫筛网，或用软毛刷清理堵塞孔；若物料湿黏，可在进料口增设烘干装置(如热风喷头)，降低物料含水率至10%以下。​
 

　　筛网破损：长期使用导致筛网边缘开裂或网面出现破洞，使大颗粒焦炭混入小粒度产品中。诊断方法：检查筛下物料，若出现超标颗粒(如<10mm物料中混入>25mm焦炭)，需查看对应筛网区域。快速排除：更换破损筛网，更换时确保筛网与筛框贴合紧密，用螺栓均匀固定(避免局部松动导致再次破损)；日常可在筛网边缘加装耐磨橡胶条，延长使用寿命。​
 

　　进料偏载：物料集中落在筛网一侧，导致另一侧筛面利用率低。诊断方法：开机时观察物料分布，若筛网一侧堆积过高、另一侧无料，即为偏载。快速排除：调整进料溜槽角度(向无料侧偏移5-10°)，或在溜槽出口加装分料板，使物料均匀分布在筛网宽度方向；同时检查进料量，避免超过设备额定处理量(如100t/h设备，进料量需控制在90-100t/h)。​
 

　　二、异常振动与异响：聚焦“轴、承、锤”关键部件​
 

　　设备运行时振幅超过0.5mm或出现刺耳异响，需立即停机排查：​
 

　　轴承磨损：筛机主轴轴承缺油或磨损，导致转动时产生“嗡嗡”异响，伴随局部发热(温度超过60℃)。诊断方法：用手触摸轴承座，若手感发烫且有振动感，需拆解检查。快速排除：更换同型号轴承(如6312深沟球轴承)，更换前清理轴承座内油污，加注锂基润滑脂(填充量为轴承内部空间的1/2-2/3)；日常需每周检查润滑情况，每月补加一次润滑脂。​
 

　　偏心块失衡：振动电机上的偏心块松动或重量不均，导致设备振动偏移。诊断方法：观察电机运行状态，若电机外壳晃动剧烈，或设备向一侧倾斜，需检查偏心块。快速排除：停机后拧紧偏心块固定螺栓(扭矩按说明书要求，通常为30-40N・m)，若偏心块磨损，需更换成对偏心块(确保重量差≤5g)，恢复振动平衡。​
 

　　筛框松动：筛框与机架连接螺栓松动，导致筛框与机架碰撞产生“哐当”声。诊断方法：检查连接部位，若螺栓有明显位移或间隙，即可判定。快速排除：用扭矩扳手逐一紧固螺栓(按对角线顺序拧紧)，并在螺栓与螺母间加装防松垫圈(如弹簧垫圈)，防止再次松动。​
 

　　三、电机过载：避免“卡、堵、超”负荷运行​
 

　　电机电流超过额定值(如37kW电机电流>70A)，易引发跳闸或电机烧毁，成因主要有：​
 

　　物料卡滞：大块焦炭(如>80mm)卡在筛机进料口或筛框与机架间隙中，导致电机负载增大。诊断方法：查看电流显示屏，若电流骤升后保持高位，需检查进料口与筛框间隙。快速排除：停机后用撬棍清理卡滞物料，同时在进料口加装格栅(间隙50-60mm)，拦截超标大块物料；​
 

　　皮带打滑：电机与筛机之间的传动皮带松动，导致动力传递不足，电机空转过载。诊断方法：观察皮带运行，若皮带出现“打滑”现象(皮带与pulley间有相对滑动)，即可判定。快速排除：调整皮带张紧度，使皮带下垂量控制在10-15mm(按压皮带中部，用力50N时的下垂量)；若皮带磨损严重(表面裂纹超过3条)，需整体更换皮带。​
 

　　日常维护中，需建立“每日检查-每周保养”制度：每日开机前检查筛网、轴承、皮带状态；每周清理设备内部积料，检查螺栓紧固情况。通过快速诊断与排除故障，可将焦炭机械筛的停机时间缩短至30分钟以内，保障焦炭分级连续稳定，为后续钢铁冶炼提供合格原料。