制球机运行中常见故障（堵料、不成球）原因及排除方法
浏览次数：138发布日期：2025-11-22
制球机作为型煤、型焦、球团矿等压制成型的关键设备，在连续运行中常出现堵料和不成球两大典型故障，直接影响成球率与生产效率。深入分析其成因并采取针对性措施，是保障稳定运行的前提。
一、堵料故障原因与处理
堵料多发生在对辊间隙、进料口或出料通道，主要原因包括：
物料水分不当：水分过高(>12%)导致粘性增大，易粘附辊面；水分过低(<8%)则流动性差，堆积堵塞。对策：严格控制入料水分在9%–11%(视粘结剂而定)，安装在线水分仪实时监控。
杂质混入：铁屑、石块等硬物卡入辊缝。对策：前端增设除铁器与振动筛，定期清理喂料仓。
辊面磨损或粘料：长期运行后辊皮光洁度下降，或未及时清理残留物料形成“积瘤”。对策：每班停机后刮净辊面，定期检查辊皮磨损情况，及时更换或修复。
二、不成球(球体松散、开裂、无强度)原因分析
粘结剂失效或配比不足：如腐殖酸钠添加量低于1.5%，无法形成有效胶结网络。对策：优化配方，确保粘结剂充分溶解并与粉料混合均匀。
成型压力不足：对辊液压系统压力偏低或间隙过大。对策：调整线压力至15–25 MPa(依物料而定)，用塞尺校准辊隙(通常1–3 mm)。
物料粒度不合理：粗颗粒过多(>3 mm占比超20%)导致密实度不足。对策：控制原料粒度≤2 mm，且<0.2 mm细粉占比≥40%，以提高填充性。
卸料过快：湿球未固化即被输送带拉裂。对策：延长缓存段或增加风干时间。
三、预防性维护建议
建立“开机前检查、运行中巡检、停机后清理”制度；
定期润滑轴承与传动部件，防止因卡滞导致负载异常；
记录每批次成球率与参数，建立工艺数据库用于持续优化。
总之，制球机故障多源于“料、水、压、配”四要素失衡。只有系统化管控，才能实现高产、稳产、优产。
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